出铁开口情况的影响

在高炉出铁开口过程中，能否一次钻开铁口顺利出铁，直接关系到单次出铁时间的长短。2000m³以上的高炉出铁时间一般大于110min。铁口开口顺利，铁口孔道平顺，炮泥使用寿命长则出铁时间长，炮泥使用效果好。遇到泥包有硬底或者有渣铁渗入时，铁口难开，开口机钻不动，需要采取烧氧措施，有时候甚至需要采取焖炮的措施打开铁口。这种情况，铁口孔道中的炮泥受到很大程度的破坏，孔道不规则，出铁时间必然会缩短，影响炮泥的使用寿命。因此，保证开口顺利，是提高炮泥使用寿命的前提，一方面需要炮泥有良好的开口性能，另一方面需要炉前操作合理避免人为因素产生影响。另外，当开口时铁口孔道红点过多、烧氧开口、焖炮开口等非常规操作时，都会影响炮泥的使用寿命。

1 烧氧开口

在开口时，开口机钻头遇到渣铁凝结物，铁口孔道不能顺利钻开，则需要进行吹氧烧开。在吹氧烧渣铁凝结物的同时，氧气会破坏铁口孔道的正常炮泥，使铁口孔道变粗并且变得不规则，更容易受到渣铁侵蚀。泥包同样也会遭到氧气的破坏，从而使铁口变浅，单次出铁时间缩短，降低炮泥使用寿命，增加炮泥消耗。一般一个中型高炉每天都会出现一至两次烧氧的情况。 

2 焖炮开口

原则上，当铁口打不开时，需要把铁口堵上重新打开。然而，为防止造成炉内憋压，根据实际情况，需要采取焖炮开口操作。另外，当铁口泥包位置存在硬底，导致开口机、烧氧等方式均无法开口，并出现漏铁时，也需要采取焖炮开口操作。焖炮开口的缺点，一是损坏铁口内泥包，铁口深度变浅，严重破坏铁口孔道，铁水流速变快，单次出铁时间变短，堵口所需泥量增加；二是增加全天出铁次数，导致炮泥消耗增加。

3 钻头直径的选择

确定钻头直径尺寸，是开口过程需要考虑的一个重要因素。铁口孔道初始大小是由钻头直径决定，初始孔径太小，渣铁不能及时排出，容易引起高炉憋压减风，影响高炉正常生产；初始孔径太大，随着渣铁对炮泥冲刷与侵蚀，导致扩孔速度太快，出铁后期引起跑大流等事故。确定适宜的初始铁口孔径，即选择合适的钻头直径，需要综合考虑高炉的实际情况，包括高炉炉容大小、高炉炉役情况、高炉炉况。选择合适尺寸的钻头，保证单次出铁时间，提高炮泥使用寿命，为高炉稳定顺行打下基础。一般情况下高炉炉容与钻头尺寸的对应关系见表1。

在开铁口时，应尽量做到一次顺利钻开铁口，避免出现某些异常开口操作。异常开口情况有可能导致铁口通道损坏，引起炮泥损毁，影响炮泥使用效果。

出铁过程中，需重点关注渣铁成分的波动、铁水流速的变化情况，及时调整炮泥的成分、性能。针对不同高炉，调制出不同成分、性能、更具针对性的优质炮泥，以提高炮泥使用效率。

堵口过程中，要通过合理的炉前操作确保适宜的打泥量，以形成足够的铁口深度，以及适宜的泥包，有助于实现较长出铁时间，提高炮泥使用率，同时发挥保护铁口区域炉墙的作用。（喇校帅 孙赛阳 马小青）